新能源一体化压铸后副车架精密加工案例

新能源一体化压铸后副车架精密加工案例

新能源一体化压铸后副车架精密加工案例

 

随着汽车一体化压铸技术全面普及，新能源汽车底盘后副车架从传统多零件拼接，升级为整体压铸成型。超大尺寸、薄壁轻量化的结构设计，极大提升了整车轻量化水平，但也给机加工带来了极大挑战。

底盘结构件作为整车承重、减震的核心部件，对平面度、孔位精度、结构稳定性要求极高，薄壁压铸工件极易出现加工变形、孔位超差、大面平整度不达标等问题，是众多汽配企业量产的核心难点。

绅名科技深耕新能源底盘压铸件加工领域，依托高端卧式加工设备与防变形精密加工工艺，打造一体化压铸底盘件专属加工解决方案，破解薄壁件加工难题。

项目工件

新能源汽车一体化压铸后副车架、大型底盘结构压铸件

核心加工痛点

1. 工件尺寸大、壁厚薄、刚性差，切削过程极易产生翘曲、变形；
2. 大平面平整度、安装孔位置度公差严苛，精度把控难度高；
3. 工件装夹繁琐，待机时间长，设备利用率低；
4. 产品换型调试周期长，新项目投产速度慢，跟不上订单节奏。

绅名科技定制落地方案

针对大型薄壁压铸底盘件的加工特性，项目核心设备选用迪恩NHP系列高精度卧式加工中心，设备刚性强、稳定性高，完美适配大件重切削与精密精加工需求。

依托设备双工作台自动交换结构，实现工件加工与装夹同步进行，彻底解决设备待机等待问题。搭配绅名科技定制防变形专用工装夹具，均匀分散装夹应力，从源头规避薄壁工件变形问题。

同时优化铝合金专属分层切削、低应力加工工艺，配套物流输送自动化单元，实现工件自动流转、不间断连续加工，兼顾加工精度与生产效率。

项目落地成效

精度完美达标：有效抑制薄壁压铸工件加工变形，大面平整度、安装孔位置度完全满足主机厂验收标准；
设备效率翻倍：双工作台交替作业，设备利用率提升40%，杜绝无效待机时间；
柔性生产升级：支持同平台多款底盘结构件快速换型，适配车型迭代升级；
快速投产落地：全套工艺前置调试，大幅缩短新项目投产周期，快速响应市场订单。

方案优势

针对一体化压铸大件专属工艺定制，解决行业共性变形、精度难题。提供机床设备、工装夹具、工艺调试、自动化集成、量产交付全流程交钥匙服务，助力新能源底盘件企业规模化、高品质量产。


有大型压铸底盘件、结构件产线规划、工艺优化、自动化升级需求，可随时联系北京绅名科技，免费提供工艺评估与方案定制！

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